1. Las dos grandes familias: base agua y base solvente
La tecnología de revestimientos se organiza en dos grandes familias: pinturas y barnices a base de solvente orgánico (por ejemplo tolueno, xileno, acetato de etilo, metiletilcetona e hidrocarburos alifáticos) y pinturas a base de agua, en las que el vehículo es una dispersión de resina en medio acuoso estabilizada por tensoactivos.
Las pinturas arquitectónicas látex y acrílicas son, en general, a base de agua; muchos revestimientos industriales, marinos, automotrices y para madera aún usan solvente por requisitos de adherencia, curado y resistencia.
Para la especificación de la bomba, la diferencia es grande: las líneas a base de agua suelen operar sin atmósfera inflamable relevante, mientras que las líneas con solvente tienen áreas clasificadas definidas por el proyecto, con motor e instrumentos Ex, puesta a tierra equipotencial y ventilación. La clasificación de área — y no el nombre del producto — decide el motor; una misma fábrica puede tener áreas con y sin clasificación, separadas físicamente.
2. Resinas base: alquídicas, epoxi, poliéster, poliuretano, acrílicas
Las resinas son los ingredientes estructurales de las pinturas y barnices: el componente que forma la película después del secado o curado.
Las familias más comunes son: (1) alquídicas, obtenidas de aceites vegetales o ácidos grasos, polioles y ácidos policarboxílicos, usadas en esmaltes y pinturas para madera; (2) epoxi, obtenidas de la reacción de bisfenol A con epiclorhidrina, usadas en pintura industrial anticorrosiva; (3) poliéster, usadas en pinturas en polvo y revestimientos industriales; (4) poliuretanas, usadas en barnices y pintura automotriz; y (5) acrílicas y vinílicas, frecuentes en pinturas arquitectónicas a base de agua.
Cada familia se produce en reactores de síntesis, con intermedios cuya viscosidad crece a lo largo de la reacción.
Para la bomba, esto significa seleccionar para el rango de viscosidad de todo el ciclo, de la carga inicial al producto final, y para la temperatura de proceso.
La FBE tiene rotación recomendada por rango de viscosidad de 30 a 100.000 SSU (catálogo 2026, p.5); la FBEI publica un máximo independiente de 140.000 cP y temperatura de la serie hasta 340 °C, con la camisa limitada a vapor hasta 185 °C y fluido térmico hasta 232 °C, ambos a 10 bar (MAN001-10). Cuando la viscosidad máxima del ciclo o la temperatura exceden lo que una configuración documentada atiende, ingeniería evalúa alternativas bajo pedido.
Nota
El calentamiento de reactores de resina suele usar aceite térmico. La FBOT es la serie de FB Bombas para esa circulación (límite de la serie: 350 °C), seleccionada por los datos del fluido térmico y el punto de operación; la guía de aceite térmico detalla los criterios.
3. Dispersión de pigmentos: molienda y recirculación abrasiva
La dispersión de pigmentos es una de las etapas más exigentes para la bomba: pigmentos y cargas minerales, como dióxido de titanio, óxidos de hierro y carbonato de calcio, se dispersan en el vehículo hasta la finura especificada, medida por ejemplo en la escala Hegman.
En el proceso con molinos de microesferas, la mezcla recircula entre bomba, molino y tanque; mientras la dispersión no está completa, las partículas duras aceleran el desgaste de impulsores, engranajes, bujes y sellado.
Los manuales FBE y FBCN orientan consultar a FB para fluidos con sólidos en suspensión. En la FBCN, la ejecución S3 de la cámara de sellado prevé lavado con líquido limpio de fuente externa para fluidos con partículas abrasivas o tendencia a cristalizar (hasta 105 °C); en la FBE, los materiales de engranajes y bujes y la rotación reducida entran en la evaluación.
Informe el tipo y el contenido de sólidos, la granulometría y el régimen de recirculación. El desgaste de estos servicios debe entrar en el plan de mantenimiento, con repuestos definidos; los revestimientos especiales fuera de la documentación estándar se evalúan bajo pedido. FB no publica vida útil de componentes para servicio abrasivo.
4. Bombas de solvente y pinturas a base de solvente: área clasificada, sellado y NPSH
Las líneas de pintura con solvente tienen áreas clasificadas definidas por el proyecto, en zonas: Zona 1 (atmósfera explosiva probable en operación normal) o Zona 2 (improbable en operación normal y, si ocurre, de corta duración).
El proyecto eléctrico sigue la ABNT NBR IEC 60079-10-1 para la clasificación y la ABNT NBR IEC 60079-14 para proyecto, selección y montaje. En Brasil, la NR-10 (ítem 10.9.2) exige evaluación de la conformidad de equipos para atmósferas potencialmente explosivas, y los equipos eléctricos incluidos en el reglamento requieren certificación obligatoria por la Portaria Inmetro nº 115/2022; la certificación exigida en el país es la del Inmetro.
En la bomba, esto se traduce en motor Ex compatible con la zona, el grupo de gas y la clase de temperatura; protector de acoplamiento en material antichispa, opción prevista en los manuales FBE y FBCN; puesta a tierra equipotencial entre bomba, motor, base y tubería; e instrumentación adecuada a la zona. FB Bombas cotiza el conjunto con motor certificado por el fabricante del motor, y FBE, FBEI y FBCN pueden especificarse en esta configuración según la viscosidad del producto.
En bombas de solvente, el sellado va primero. El catálogo FBE 2026 incluye solventes en la tarjeta Química (p.3) y ofrece sellado por empaquetadura, sello mecánico o retén, con válvula de alivio en latón o inoxidable AISI 304; el catálogo FBEI 2026 prevé empaquetaduras y sello mecánico simple, doble o de cartucho entre sus opciones de sellado (p.3).
En la FBCN, usada en productos de baja viscosidad, la ejecución con empaquetadura que el manual indica para fluidos tóxicos, agresivos o de mal olor es la S1, con sellado por líquido limpio de fuente externa (MTEC-03/00, ítem 10); con sello mecánico, el arreglo sigue la aplicación.
En la succión, la presión de vapor del solvente a la temperatura real entra en el NPSH disponible. A 20 °C, según datos del NIST, el agua tiene 2,34 kPa, el tolueno 2,9 kPa y la acetona 24,6 kPa — cerca de diez veces el agua. Use el valor del solvente y de la temperatura de la línea, de la ficha de seguridad o de una base de datos, y prefiera succión ahogada y corta cuando el producto sea volátil.
5. Limpieza y cambio de color: el cuello de botella operativo
Las fábricas de pinturas producen muchos colores y formulaciones en equipos compartidos; cada cambio exige limpieza de la bomba, la tubería, el mezclador y la envasadora con solvente compatible o agua con detergente.
Para la bomba, la limpieza depende de drenar el producto, circular el agente de limpieza y, cuando sea necesario, desmontar para limpieza manual — por ejemplo, al cambiar de colores fuertes a colores claros.
En la especificación, informe la frecuencia de cambios, el agente de limpieza y la temperatura, para que materiales y elastómeros sean compatibles. La FBEI tiene construcción back-pull-out y sentido de rotación reversible (catálogo 2026), y el catálogo FBE enumera los componentes de reposición de la serie; los puntos de drenaje, el tipo de sellado y el acceso para limpieza se definen en la propuesta. FB no publica tiempos de cambio de color.
Especifique cuerpo, piezas internas y sellado
Para pinturas y resinas, empiece por la composición del producto y defina el material de cada pieza. En FBE, carcasa y tapas tienen opciones propias, al igual que ejes, engranajes y bujes. En FBEI, las especificaciones generales de carcasa, engranajes y bujes y las opciones de cuerpo y soporte de la serie estándar tienen alcances distintos. La propuesta debe identificar la construcción elegida; el material del cuerpo no define el de las piezas internas.
FBEI ofrece opciones de empaquetadura y sellos mecánicos simples, dobles o de cartucho. Indique producto, temperatura, pigmentos, cargas, agentes de limpieza y contención requerida para evaluar la configuración. Si el pedido exige API 682, confirme la ejecución del sello: su mención entre las opciones de sellado no certifica la bomba completa.